ຂ່າວ

ເຕັກໂນໂລຊີການຕັດລວດເພັດຍັງເປັນທີ່ຮູ້ຈັກກັນໃນນາມເຕັກໂນໂລຊີການຕັດແບບຂັດແບບລວມສູນ. ມັນເປັນການໃຊ້ວິທີການເຄືອບດ້ວຍໄຟຟ້າ ຫຼື ວິທີການຜູກມັດຢາງໂດຍການປະສົມສານຂັດເພັດໃສ່ໜ້າຜິວຂອງລວດເຫຼັກ, ລວດເພັດຈະເຮັດໜ້າທີ່ໂດຍກົງໃສ່ໜ້າຜິວຂອງແທ່ງຊິລິກອນ ຫຼື ແທ່ງຊິລິກອນເພື່ອຜະລິດເປັນແຜ່ນ, ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນຂອງການຕັດ. ການຕັດລວດເພັດມີລັກສະນະຄືຄວາມໄວໃນການຕັດໄວ, ຄວາມແມ່ນຍຳໃນການຕັດສູງ ແລະ ການສູນເສຍວັດສະດຸຕ່ຳ.

ໃນປະຈຸບັນ, ຕະຫຼາດແຜ່ນຊິລິໂຄນຕັດລວດເພັດແບບຜລຶກດຽວໄດ້ຮັບການຍອມຮັບຢ່າງເຕັມທີ່, ແຕ່ມັນຍັງໄດ້ພົບໃນຂະບວນການສົ່ງເສີມ, ໃນນັ້ນສີຂາວກຳມະຫຍີເປັນບັນຫາທີ່ພົບເລື້ອຍທີ່ສຸດ. ດ້ວຍເຫດນີ້, ບົດຄວາມນີ້ຈຶ່ງສຸມໃສ່ວິທີການປ້ອງກັນບັນຫາແຜ່ນຊິລິໂຄນຕັດລວດເພັດແບບຜລຶກດຽວທີ່ມີສີຂາວກຳມະຫຍີ.

ຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນ monocrystalline ທີ່ຕັດລວດເພັດແມ່ນການເອົາແຜ່ນຊິລິໂຄນທີ່ຕັດໂດຍເຄື່ອງເລື່ອຍລວດອອກຈາກແຜ່ນຢາງ, ເອົາແຖບຢາງອອກ, ແລະ ທຳຄວາມສະອາດແຜ່ນຊິລິໂຄນ. ອຸປະກອນທຳຄວາມສະອາດສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນເຄື່ອງທຳຄວາມສະອາດກ່ອນ (ເຄື່ອງລອກກາວ) ແລະ ເຄື່ອງທຳຄວາມສະອາດ. ຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດຫຼັກຂອງເຄື່ອງທຳຄວາມສະອາດກ່ອນແມ່ນ: ການປ້ອນ-ສີດ-ສີດ-ທຳຄວາມສະອາດດ້ວຍຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງ-ການລອກກາວ-ລ້າງດ້ວຍນ້ຳສະອາດ-ການໃຫ້ອາຫານບໍ່ພຽງພໍ. ຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດຫຼັກຂອງເຄື່ອງທຳຄວາມສະອາດແມ່ນ: ການປ້ອນ-ລ້າງດ້ວຍນ້ຳບໍລິສຸດ-ລ້າງດ້ວຍນ້ຳບໍລິສຸດ-ລ້າງດ້ວຍດ່າງ-ລ້າງດ້ວຍດ່າງ-ລ້າງດ້ວຍນ້ຳບໍລິສຸດ-ລ້າງດ້ວຍນ້ຳບໍລິສຸດ-ການເຮັດໃຫ້ແຫ້ງກ່ອນ (ຍົກຊ້າໆ)-ອົບແຫ້ງ-ການໃຫ້ອາຫານ.

ຫຼັກການຂອງການຜະລິດຜ້າກຳມະຫຍີຜລຶກດຽວ

ເວເຟີຊິລິກອນ monocrystalline ແມ່ນລັກສະນະຂອງການກັດກ່ອນແບບ anisotropic ຂອງເວເຟີຊິລິກອນ monocrystalline. ຫຼັກການປະຕິກິລິຍາແມ່ນສົມຜົນປະຕິກິລິຍາເຄມີດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:

Si + 2NaOH + H2O = Na2SiO3 + 2H2↑

ໂດຍຫຍໍ້ແລ້ວ, ຂະບວນການສ້າງໜັງกลับແມ່ນ: ສານລະລາຍ NaOH ສຳລັບອັດຕາການກັດກ່ອນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງໜ້າຜິວຜລຶກທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, (100) ຄວາມໄວການກັດກ່ອນຂອງໜ້າຜິວກ່ວາ (111), ດັ່ງນັ້ນ (100) ໄປຫາແຜ່ນຊິລິໂຄນ monocrystalline ຫຼັງຈາກການກັດກ່ອນແບບ anisotropic, ໃນທີ່ສຸດກໍ່ສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນເທິງໜ້າຜິວສຳລັບ (111) ໂກນສີ່ດ້ານ, ຄືໂຄງສ້າງ "pyramid" (ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບທີ 1). ຫຼັງຈາກໂຄງສ້າງຖືກສ້າງຂຶ້ນ, ເມື່ອແສງສະຫວ່າງຕົກໃສ່ຄວາມຊັນຂອງ pyramid ໃນມຸມທີ່ແນ່ນອນ, ແສງສະຫວ່າງຈະສະທ້ອນໄປທີ່ຄວາມຊັນໃນມຸມອື່ນ, ປະກອບເປັນການດູດຊຶມທີສອງຫຼືຫຼາຍກວ່າ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຫຼຸດຜ່ອນການສະທ້ອນເທິງໜ້າຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນ, ນັ້ນຄືຜົນກະທົບຂອງດັກແສງ (ເບິ່ງຮູບທີ 2). ຂະໜາດແລະຄວາມສະເໝີພາບຂອງໂຄງສ້າງ "pyramid" ດີກວ່າ, ຜົນກະທົບຂອງດັກແສງຈະເຫັນໄດ້ຊັດເຈນຫຼາຍຂຶ້ນ, ແລະອັດຕາການປ່ອຍແສງເທິງໜ້າຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນຈະຕ່ຳລົງ.

ຮູບທີ 1: ຮູບຮ່າງຈຸນລະພາກຂອງແຜ່ນຊິລິກອນ monocrystalline ຫຼັງຈາກການຜະລິດດ່າງ

ຮູບທີ 2: ຫຼັກການດັກແສງຂອງໂຄງສ້າງ "ພີຣາມິດ"

ການວິເຄາະການຟອກຂາວດ້ວຍຜລຶກດຽວ

ໂດຍການສະແກນກ້ອງຈຸລະທັດອີເລັກຕຣອນໃນແຜ່ນຊິລິໂຄນສີຂາວ, ພົບວ່າໂຄງສ້າງຈຸລະພາກຮູບພີຣາມິດຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນສີຂາວໃນພື້ນທີ່ດັ່ງກ່າວໂດຍພື້ນຖານແລ້ວບໍ່ໄດ້ຖືກສ້າງຂຶ້ນ, ແລະພື້ນຜິວເບິ່ງຄືວ່າມີຊັ້ນຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອ "ຂີ້ເຜີ້ງ", ໃນຂະນະທີ່ໂຄງສ້າງຮູບພີຣາມິດຂອງໜັງกลับໃນພື້ນທີ່ສີຂາວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນດຽວກັນໄດ້ຖືກສ້າງຂຶ້ນດີກວ່າ (ເບິ່ງຮູບທີ 3). ຖ້າມີສິ່ງເສດເຫຼືອຢູ່ເທິງພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນ monocrystalline, ພື້ນຜິວຈະມີພື້ນທີ່ເຫຼືອຂອງໂຄງສ້າງ "ພີຣາມິດ" ຂະໜາດ ແລະ ການສ້າງຄວາມເປັນເອກະພາບ ແລະ ຜົນກະທົບຂອງພື້ນທີ່ປົກກະຕິບໍ່ພຽງພໍ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ການສະທ້ອນຂອງພື້ນຜິວຜ້າກຳມະຢີທີ່ເຫຼືອສູງກວ່າພື້ນທີ່ປົກກະຕິ, ພື້ນທີ່ທີ່ມີການສະທ້ອນສູງເມື່ອທຽບກັບພື້ນທີ່ປົກກະຕິໃນສາຍຕາຈະສະທ້ອນເປັນສີຂາວ. ດັ່ງທີ່ເຫັນໄດ້ຈາກຮູບຮ່າງການແຈກຢາຍຂອງພື້ນທີ່ສີຂາວ, ມັນບໍ່ແມ່ນຮູບຮ່າງປົກກະຕິ ຫຼື ປົກກະຕິໃນພື້ນທີ່ຂະໜາດໃຫຍ່, ແຕ່ຢູ່ໃນພື້ນທີ່ທ້ອງຖິ່ນເທົ່ານັ້ນ. ມັນຄວນຈະເປັນວ່າມົນລະພິດໃນທ້ອງຖິ່ນຢູ່ເທິງພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນບໍ່ໄດ້ຖືກທຳຄວາມສະອາດ, ຫຼື ສະພາບພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນເກີດຈາກມົນລະພິດຂັ້ນສອງ.

ຮູບທີ 3: ການປຽບທຽບຄວາມແຕກຕ່າງຂອງໂຄງສ້າງຈຸນລະພາກໃນພາກພື້ນໃນແຜ່ນຊິລິໂຄນສີຂາວກຳມະຫຍີ

ໜ້າຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນຕັດລວດເພັດແມ່ນລຽບກວ່າ ແລະ ຄວາມເສຍຫາຍແມ່ນນ້ອຍກວ່າ (ດັ່ງທີ່ສະແດງຢູ່ໃນຮູບທີ 4). ເມື່ອປຽບທຽບກັບແຜ່ນຊິລິໂຄນປູນ, ຄວາມໄວຂອງປະຕິກິລິຍາຂອງໜ້າຜິວແຜ່ນຊິລິໂຄນທີ່ເປັນດ່າງ ແລະ ການຕັດລວດເພັດແມ່ນຊ້າກວ່າແຜ່ນຊິລິໂຄນ monocrystalline ທີ່ຕັດປູນ, ສະນັ້ນອິດທິພົນຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອພື້ນຜິວຕໍ່ຜົນກະທົບຂອງກຳມະຫຍີແມ່ນເຫັນໄດ້ຊັດເຈນກວ່າ.

ຮູບທີ 4: (A) ຮູບຖ່າຍຈຸລະທັດພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນທີ່ຕັດດ້ວຍປູນ (B) ຮູບຖ່າຍຈຸລະທັດພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນທີ່ຕັດດ້ວຍລວດເພັດ

ແຫຼ່ງທີ່ຍັງເຫຼືອຫຼັກຂອງໜ້າດິນຊິລິໂຄນທີ່ຕັດດ້ວຍລວດເພັດ

(1) ນ້ຳຢາຫຼໍ່เย็น: ສ່ວນປະກອບຫຼັກຂອງນ້ຳຢາຫຼໍ່เย็นຕັດລວດເພັດແມ່ນສານເຄມີທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຟອງ, ສານກະຈາຍ, ສານທຳລາຍກິ່ນ ແລະ ນ້ຳ ແລະ ສ່ວນປະກອບອື່ນໆ. ນ້ຳຢາຕັດທີ່ມີປະສິດທິພາບດີເລີດມີລະງັບ, ກະຈາຍ ແລະ ງ່າຍຕໍ່ການເຮັດຄວາມສະອາດ. ສານເຄມີທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຟອງມັກຈະມີຄຸນສົມບັດດູດຊຶມນ້ຳໄດ້ດີກວ່າ, ເຊິ່ງງ່າຍຕໍ່ການເຮັດຄວາມສະອາດໃນຂະບວນການເຮັດຄວາມສະອາດແຜ່ນຊິລິໂຄນ. ການກວນ ແລະ ການໄຫຼວຽນຂອງສານເພີ່ມເຕີມເຫຼົ່ານີ້ໃນນ້ຳຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຈະຜະລິດໂຟມຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການໄຫຼຂອງນ້ຳຢາຫຼໍ່ເຢັນຫຼຸດລົງ, ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບການເຮັດຄວາມເຢັນ, ແລະ ບັນຫາໂຟມ ແລະ ໂຟມລົ້ນທີ່ຮ້າຍແຮງ, ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການນຳໃຊ້ຢ່າງຮ້າຍແຮງ. ດັ່ງນັ້ນ, ນ້ຳຢາຫຼໍ່ເຢັນມັກຈະຖືກໃຊ້ຮ່ວມກັບສານກຳຈັດຟອງ. ເພື່ອຮັບປະກັນປະສິດທິພາບການກຳຈັດຟອງ, ຊິລິໂຄນແບບດັ້ງເດີມ ແລະ ໂພລີອີເທີມັກຈະດູດຊຶມນ້ຳໄດ້ບໍ່ດີ. ຕົວລະລາຍໃນນ້ຳງ່າຍຕໍ່ການດູດຊຶມ ແລະ ຍັງຄົງຢູ່ເທິງໜ້າດິນຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນໃນການເຮັດຄວາມສະອາດຕໍ່ມາ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຈຸດຂາວ. ແລະບໍ່ເຂົ້າກັນໄດ້ດີກັບສ່ວນປະກອບຫຼັກຂອງນ້ຳຢາເຢັນ, ດັ່ງນັ້ນ, ມັນຕ້ອງຖືກເຮັດເປັນສອງສ່ວນປະກອບ, ສ່ວນປະກອບຫຼັກ ແລະ ສານລະລາຍຟອງໄດ້ຖືກເພີ່ມເຂົ້າໃນນ້ຳ, ໃນຂະບວນການນຳໃຊ້, ອີງຕາມສະຖານະການໂຟມ, ບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມການນຳໃຊ້ ແລະ ປະລິມານຂອງສານຕ້ານໂຟມໄດ້ຢ່າງມີປະລິມານ, ສາມາດເຮັດໃຫ້ມີສານລະລາຍນ້ຳຫຼາຍເກີນໄປໄດ້ງ່າຍ, ນຳໄປສູ່ການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງສານຕົກຄ້າງເທິງໜ້າແຜ່ນຊິລິໂຄນ, ມັນຍັງບໍ່ສະດວກໃນການໃຊ້ງານ, ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ເນື່ອງຈາກລາຄາວັດຖຸດິບ ແລະ ວັດຖຸດິບສານລະລາຍຟອງຕໍ່າ, ດັ່ງນັ້ນ, ນ້ຳຢາເຢັນພາຍໃນປະເທດສ່ວນໃຫຍ່ຈຶ່ງໃຊ້ລະບົບສູດນີ້; ນ້ຳຢາເຢັນອີກຊະນິດໜຶ່ງໃຊ້ສານລະລາຍຟອງໃໝ່, ສາມາດເຂົ້າກັນໄດ້ດີກັບສ່ວນປະກອບຫຼັກ, ບໍ່ມີການເພີ່ມເຕີມ, ສາມາດຄວບຄຸມປະລິມານຂອງມັນໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ແລະ ປະລິມານ, ສາມາດປ້ອງກັນການໃຊ້ຫຼາຍເກີນໄປໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ການຝຶກຊ້ອມຍັງສະດວກຫຼາຍທີ່ຈະເຮັດ, ດ້ວຍຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດທີ່ເໝາະສົມ, ສານຕົກຄ້າງຂອງມັນສາມາດຄວບຄຸມໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບຕ່ຳຫຼາຍ, ໃນປະເທດຍີ່ປຸ່ນ ແລະ ຜູ້ຜະລິດພາຍໃນປະເທດຈຳນວນໜຶ່ງໄດ້ຮັບຮອງເອົາລະບົບສູດນີ້, ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ເນື່ອງຈາກຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງວັດຖຸດິບສູງ, ຂໍ້ໄດ້ປຽບດ້ານລາຄາຂອງມັນບໍ່ຊັດເຈນ.

(2) ລຸ້ນກາວ ແລະ ເຣຊິນ: ໃນໄລຍະຕໍ່ມາຂອງຂະບວນການຕັດລວດເພັດ, ແຜ່ນຊິລິໂຄນໃກ້ກັບປາຍທີ່ເຂົ້າມາໄດ້ຖືກຕັດຜ່ານລ່ວງໜ້າ, ແຜ່ນຊິລິໂຄນຢູ່ປາຍທາງອອກຍັງບໍ່ທັນໄດ້ຕັດຜ່ານ, ລວດເພັດທີ່ຕັດໃນຕອນຕົ້ນໄດ້ເລີ່ມຕັດໄປຫາຊັ້ນຢາງ ແລະ ແຜ່ນເຣຊິນ, ເນື່ອງຈາກກາວແຖບຊິລິໂຄນ ແລະ ແຜ່ນເຣຊິນລ້ວນແຕ່ເປັນຜະລິດຕະພັນເຣຊິນອີພອກຊີ, ຈຸດອ່ອນຂອງມັນໂດຍພື້ນຖານແລ້ວແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງ 55 ແລະ 95℃, ຖ້າຈຸດອ່ອນຂອງຊັ້ນຢາງ ຫຼື ແຜ່ນເຣຊິນຕ່ຳ, ມັນສາມາດຮ້ອນຂຶ້ນໄດ້ງ່າຍໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດ ແລະ ເຮັດໃຫ້ມັນອ່ອນ ແລະ ລະລາຍ, ຕິດກັບລວດເຫຼັກ ແລະ ໜ້າດິນແຜ່ນຊິລິໂຄນ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມສາມາດໃນການຕັດຂອງເສັ້ນເພັດຫຼຸດລົງ, ຫຼື ແຜ່ນຊິລິໂຄນຖືກຮັບ ແລະ ຍ້ອມດ້ວຍເຣຊິນ, ເມື່ອຕິດແລ້ວ, ມັນຍາກຫຼາຍທີ່ຈະລ້າງອອກ, ການປົນເປື້ອນດັ່ງກ່າວສ່ວນຫຼາຍແມ່ນເກີດຂຶ້ນໃກ້ກັບຂອບຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນ.

(3) ຜົງຊິລິກອນ: ໃນຂະບວນການຕັດລວດເພັດຈະຜະລິດຜົງຊິລິກອນຫຼາຍ, ເມື່ອຕັດແລ້ວ, ປະລິມານຜົງຫຼໍ່ເຢັນປູນຈະສູງຂຶ້ນເລື້ອຍໆ, ເມື່ອຜົງມີຂະໜາດໃຫຍ່ພໍ, ມັນຈະຕິດກັບໜ້າດິນຊິລິກອນ, ແລະ ການຕັດລວດເພັດຂອງຜົງຊິລິກອນຂະໜາດໃຫຍ່ຂຶ້ນເລື້ອຍໆ ເຮັດໃຫ້ການດູດຊຶມຢູ່ເທິງໜ້າດິນຊິລິກອນງ່າຍຂຶ້ນ, ເຮັດໃຫ້ຍາກທີ່ຈະເຮັດຄວາມສະອາດ. ດັ່ງນັ້ນ, ຮັບປະກັນການປັບປຸງ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງນ້ຳຢາຫຼໍ່ເຢັນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນປະລິມານຜົງໃນນ້ຳຢາຫຼໍ່ເຢັນ.

(4) ນໍ້າຢາທໍາຄວາມສະອາດ: ປະຈຸບັນ, ຜູ້ຜະລິດຕັດລວດເພັດສ່ວນໃຫຍ່ໃຊ້ການຕັດປູນໃນເວລາດຽວກັນ, ສ່ວນຫຼາຍແມ່ນໃຊ້ການລ້າງກ່ອນການຕັດປູນ, ຂະບວນການທໍາຄວາມສະອາດ ແລະ ນໍ້າຢາທໍາຄວາມສະອາດ, ແລະອື່ນໆ, ເຕັກໂນໂລຊີການຕັດລວດເພັດດຽວຈາກກົນໄກການຕັດ, ປະກອບເປັນຊຸດສາຍທີ່ສົມບູນ, ນໍ້າຢາລະບາຍຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການຕັດປູນມີຄວາມແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍ, ດັ່ງນັ້ນຂະບວນການທໍາຄວາມສະອາດທີ່ສອດຄ້ອງກັນ, ປະລິມານນໍ້າຢາທໍາຄວາມສະອາດ, ສູດ, ແລະອື່ນໆຄວນປັບໃຫ້ເໝາະສົມກັບການຕັດລວດເພັດ. ນໍ້າຢາທໍາຄວາມສະອາດເປັນລັກສະນະທີ່ສໍາຄັນ, ສູດນໍ້າຢາທໍາຄວາມສະອາດຕົ້ນສະບັບ, ຄວາມເປັນດ່າງບໍ່ເໝາະສົມສໍາລັບການທໍາຄວາມສະອາດແຜ່ນຊິລິໂຄນຕັດລວດເພັດ, ຄວນໃຊ້ສໍາລັບພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນລວດເພັດ, ສ່ວນປະກອບ ແລະ ສິ່ງເສດເຫຼືອພື້ນຜິວຂອງນໍ້າຢາທໍາຄວາມສະອາດເປົ້າໝາຍ, ແລະ ນໍາໃຊ້ກັບຂະບວນການທໍາຄວາມສະອາດ. ດັ່ງທີ່ໄດ້ກ່າວມາຂ້າງເທິງ, ສ່ວນປະກອບຂອງນໍ້າຢາລະລາຍຟອງບໍ່ຈໍາເປັນໃນການຕັດປູນ.

(5) ນໍ້າ: ການຕັດລວດເພັດ, ການລ້າງກ່ອນ ແລະ ການທໍາຄວາມສະອາດນໍ້າລົ້ນມີສິ່ງເຈືອປົນ, ມັນອາດຈະຖືກດູດຊຶມລົງສູ່ໜ້າດິນຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນ.

ຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາຜົມສີນ້ຳຕານອ່ອນໆເຮັດໃຫ້ຂາວຂຶ້ນ ຄຳແນະນຳ

(1) ເພື່ອໃຊ້ນໍ້າຢາຫຼໍ່เย็นທີ່ມີການກະຈາຍຕົວດີ, ແລະນໍ້າຢາຫຼໍ່ເຢັນຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ສານລະລາຍຟອງທີ່ມີສານຕົກຄ້າງຕໍ່າເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນສານຕົກຄ້າງຂອງສ່ວນປະກອບນໍ້າຢາຫຼໍ່ເຢັນຢູ່ເທິງໜ້າດິນຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນ;

(2) ໃຊ້ກາວ ແລະ ແຜ່ນຢາງທີ່ເໝາະສົມເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນມົນລະພິດຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນ;

(3) ນ້ຳຢາຫຼໍ່เย็นຈະຖືກເຈືອຈາງດ້ວຍນ້ຳບໍລິສຸດເພື່ອຮັບປະກັນວ່າບໍ່ມີສິ່ງປົນເປື້ອນຕົກຄ້າງງ່າຍໆໃນນ້ຳທີ່ໃຊ້ແລ້ວ;

(4) ສຳລັບພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນຕັດລວດເພັດ, ໃຫ້ໃຊ້ສານທຳຄວາມສະອາດທີ່ເໝາະສົມກວ່າສຳລັບກິດຈະກຳ ແລະ ຜົນກະທົບໃນການທຳຄວາມສະອາດ;

(5) ໃຊ້ລະບົບກູ້ຄືນນ້ຳຢາເຢັນແບບເສັ້ນເພັດເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນປະລິມານຜົງຊິລິກອນໃນຂະບວນການຕັດ, ເພື່ອຄວບຄຸມສານຕົກຄ້າງຂອງຜົງຊິລິກອນຢູ່ເທິງໜ້າແຜ່ນຊິລິກອນຂອງແຜ່ນຊິລິກອນໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ມັນຍັງສາມາດເພີ່ມການປັບປຸງອຸນຫະພູມຂອງນ້ຳ, ການໄຫຼ ແລະ ເວລາໃນການລ້າງກ່ອນ, ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຜົງຊິລິກອນຖືກລ້າງໃຫ້ທັນເວລາ.

(6) ເມື່ອວາງແຜ່ນຊິລິໂຄນໄວ້ເທິງໂຕະທຳຄວາມສະອາດແລ້ວ, ມັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການປິ່ນປົວທັນທີ, ແລະຮັກສາແຜ່ນຊິລິໂຄນໃຫ້ຊຸ່ມຕະຫຼອດຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດ.

(7) ແຜ່ນຊິລິໂຄນຮັກສາພື້ນຜິວໃຫ້ຊຸ່ມໃນຂະບວນການລອກກາວ, ແລະບໍ່ສາມາດແຫ້ງຕາມທຳມະຊາດ. (8) ໃນຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດແຜ່ນຊິລິໂຄນ, ເວລາທີ່ສຳຜັດກັບອາກາດສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້ຫຼາຍເທົ່າທີ່ຈະຫຼາຍໄດ້ເພື່ອປ້ອງກັນການຜະລິດດອກຢູ່ເທິງພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນ.

(9) ພະນັກງານທຳຄວາມສະອາດບໍ່ຄວນສຳຜັດກັບໜ້າຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນໂດຍກົງໃນລະຫວ່າງຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດທັງໝົດ, ແລະຕ້ອງໃສ່ຖົງມືຢາງ, ເພື່ອບໍ່ໃຫ້ເກີດການພິມລາຍນິ້ວມື.

(10) ໃນການອ້າງອີງ [2], ປາຍແບັດເຕີຣີໃຊ້ຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດໄຮໂດຣເຈນເປີອອກໄຊ H2O2 + ດ່າງ NaOH ຕາມອັດຕາສ່ວນປະລິມານ 1:26 (ສານລະລາຍ NaOH 3%), ເຊິ່ງສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການເກີດຂຶ້ນຂອງບັນຫາໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ຫຼັກການຂອງມັນຄ້າຍຄືກັບສານລະລາຍທຳຄວາມສະອາດ SC1 (ທີ່ຮູ້ຈັກກັນທົ່ວໄປວ່ານ້ຳ 1) ຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນເຄິ່ງຕົວນຳ. ກົນໄກຫຼັກຂອງມັນ: ຟິມອົກຊີເດຊັນເທິງໜ້າແຜ່ນຊິລິໂຄນແມ່ນປະກອບດ້ວຍການຜຸພັງຂອງ H2O2, ເຊິ່ງຖືກກັດກ່ອນໂດຍ NaOH, ແລະ ການຜຸພັງແລະການກັດກ່ອນເກີດຂຶ້ນຊ້ຳແລ້ວຊ້ຳອີກ. ດັ່ງນັ້ນ, ອະນຸພາກທີ່ຕິດກັບຜົງຊິລິໂຄນ, ຢາງ, ໂລຫະ, ແລະອື່ນໆ) ກໍ່ຕົກລົງໃນນ້ຳທຳຄວາມສະອາດທີ່ມີຊັ້ນການກັດກ່ອນ; ເນື່ອງຈາກການຜຸພັງຂອງ H2O2, ສານອິນຊີເທິງໜ້າແຜ່ນຊິລິໂຄນຈະຖືກຍ່ອຍສະຫຼາຍເປັນ CO2, H2O ແລະ ກຳຈັດອອກ. ຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດນີ້ໄດ້ຖືກຜູ້ຜະລິດແຜ່ນຊິລິໂຄນໃຊ້ຂະບວນການນີ້ເພື່ອທຳຄວາມສະອາດແຜ່ນຊິລິໂຄນ monocrystalline ທີ່ຕັດລວດເພັດ, ແຜ່ນຊິລິໂຄນໃນປະເທດ ແລະ ໄຕ້ຫວັນ ແລະ ຜູ້ຜະລິດແບັດເຕີຣີອື່ນໆໃຊ້ເປັນຊຸດຂອງຜ້າກຳມະຢີສີຂາວກຳມະຢີເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາການຮ້ອງຮຽນ. ນອກຈາກນີ້ຍັງມີຜູ້ຜະລິດແບັດເຕີຣີ່ໄດ້ໃຊ້ຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດກ່ອນການເຄືອບຜ້າກຳມະຢີທີ່ຄ້າຍຄືກັນ, ເຊິ່ງຍັງຄວບຄຸມຮູບລັກສະນະຂອງສີຂາວກຳມະຢີໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ສາມາດເຫັນໄດ້ວ່າຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດນີ້ຖືກເພີ່ມເຂົ້າໃນຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດແຜ່ນຊິລິໂຄນເພື່ອກຳຈັດສິ່ງເສດເຫຼືອແຜ່ນຊິລິໂຄນເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາຜົມຂາວຢູ່ປາຍແບັດເຕີຣີໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.

ສະຫຼຸບ

ໃນປະຈຸບັນ, ການຕັດລວດເພັດໄດ້ກາຍເປັນເຕັກໂນໂລຊີການປະມວນຜົນຫຼັກໃນຂະແໜງການຕັດຜລຶກດຽວ, ແຕ່ໃນຂະບວນການສົ່ງເສີມບັນຫາການເຮັດແຜ່ນຜ້າກຳມະຢີສີຂາວໄດ້ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມລຳຄານໃຫ້ກັບຜູ້ຜະລິດແຜ່ນຊິລິໂຄນ ແລະ ແບັດເຕີຣີ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດແບັດເຕີຣີຕ້ອງໃຊ້ແຜ່ນຜ້າກຳມະຢີການຕັດລວດເພັດ. ຜ່ານການວິເຄາະປຽບທຽບພື້ນທີ່ສີຂາວ, ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນເກີດຈາກສິ່ງເສດເຫຼືອຢູ່ເທິງໜ້າຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນ. ເພື່ອປ້ອງກັນບັນຫາແຜ່ນຜ້າກຳມະຢີໃນເຊວໄດ້ດີຂຶ້ນ, ເອກະສານສະບັບນີ້ໄດ້ວິເຄາະແຫຼ່ງທີ່ມາທີ່ເປັນໄປໄດ້ຂອງມົນລະພິດພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຊິລິໂຄນ, ພ້ອມທັງຄຳແນະນຳ ແລະ ມາດຕະການໃນການຜະລິດ. ອີງຕາມຈຳນວນ, ພາກພື້ນ ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງຈຸດສີຂາວ, ສາມາດວິເຄາະ ແລະ ປັບປຸງສາເຫດໄດ້. ແນະນຳໃຫ້ໃຊ້ຂະບວນການທຳຄວາມສະອາດໄຮໂດຣເຈນເປີອອກໄຊ + ດ່າງ. ປະສົບການທີ່ປະສົບຜົນສຳເລັດໄດ້ພິສູດວ່າມັນສາມາດປ້ອງກັນບັນຫາຂອງການຕັດລວດເພັດເພື່ອເຮັດໃຫ້ແຜ່ນຜ້າກຳມະຢີສີຂາວເປັນແຜ່ນກຳມະຢີໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ສຳລັບການອ້າງອີງຂອງຜູ້ຊ່ຽວຊານ ແລະ ຜູ້ຜະລິດໃນອຸດສາຫະກຳທົ່ວໄປ.